БЕЗОПАСНАЯ ЕЗДА НАЧИНАЕТСЯ С ТОРМОЗОВ
То, что от тормозов зависит слишком многое, чтобы пренебрежительно к ним относиться, понятно без лишних слов. Статистика ДТП свидетельствует, что порядка 40-45% аварий, связанных с техническими неисправностями автомобиля, происходят именно из-за отказов в системе торможения.
Тормозная система автомобиля состоит из двух частей: тормозного привода и тормозных механизмов. Тормозной привод составляют устройства, предназначенные для усиления и передачи тормозным механизмам воздействия водителя на педаль тормоза. Преимущественное распространение на легковых автомобилях получил гидравлический привод рабочей тормозной системы. Тормозные механизмы размещаются в колесах и во время остановки автомобиля препятствуют их вращению. Иногда специалисты говорят о “мокрой” и “сухой” частях системы торможения. К “мокрой” относят все, что касается гидравлики, - тормозные шланги, цилиндры, жидкости, суппорта в сборе. “Сухая” часть - это тормозные колодки, диски и барабаны.
ТЯЖЕЛОАТЛЕТЫ ТОРМОЗОВ
Усилие, с которым водитель давит на педаль тормоза, передается через вакуумный усилитель, главный тормозной цилиндр и трубопроводы к рабочим цилиндрам колесных суппортов, после чего прижимает колодки к тормозным дискам или барабанам. Таким образом тормозные колодки и диски замыкают совместную работу всех узлов тормозной системы.
И надо заметить, что приходится данным деталям жарко во всех смыслах этого слова. С точки зрения физики каждое торможение - это процесс превращения кинетической энергии в тепловую путем трения. При этом тормозные колодки и диски разогреваются до 700 градусов. Подсчитано, что при остановке легкового автомобиля со скорости 80 км/ч выделяется достаточно энергии, чтобы вскипятить два литра воды за три секунды! Не мудрено, если во время торможения автомобиля весом в полторы тонны при усилии на педаль, равном 30 кг, четыре тормозные колодки передней оси должны прижиматься к дискам с силой в 9 тонн. Термические и силовые нагрузки такой величины длительно способны выдерживать только качественные колодки и диски.
ТОНКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Если форма тормозных колодок определяется конструкцией суппорта, то их долговечная и надежная работа полностью зависит от технологического процесса, по которому эти колодки были изготовлены. В настоящее время в мире существуют две основные технологии - холодного и горячего прессования. При “холодной” технологии сначала все компоненты фрикционного материала (а это графит, циркониевый песок, алюминий, бронза, арамид, стекловолокно, натуральный латекс, смолы и еще многое другое) тормозных накладок перемешиваются, прессуются, затем запекаются в автоклаве. При “горячей” технологии прессование осуществляется при высокой температуре. Это отличие является принципиальным. Фрикционный материал тормозных колодок, изготовленных по технологии горячего прессования, практически не изменяет коэффициент трения с возрастанием температуры самой колодки во время торможения. Ведущие производители используют только “горячую” технологию для изготовления тормозных колодок, предназначенных для установки на новые автомобили и для поставки запасных частей на вторичный рынок.
Коэффициент трения колодок, изготовленных по технологии холодного прессования, напротив, уменьшается по мере нагрева, что не отвечает современным требованиям, предъявляемым к тормозам. Тем не менее эта технология еще применяется производителями из “третьих” стран. Причина - устаревшая технология более дешевая, что позволяет изготовленным по ней колодкам оставаться конкурентоспособными на рынке запасных частей. Кроме того, такие колодки быстрее притираются, могут меньше пищать при торможении, что также нравится некоторым покупателям. Но надо учитывать, что колодки холодного прессования отличают не только плохие температурные свойства и значительно худшая восстанавливаемость характеристик после экстремального торможения и связанного с ним перегрева, но и быстрое изнашивание, а также нестабильное качество, зависящее от партии изготовления.
Некоторые автомобилисты относятся к тормозным дискам, как к обычным деталям, выточенным из металлической болванки. Однако к дискам предъявляются высокие требования по теплопередаче, термо- и износостойкости. Долговечность тормозных дисков, эффективность их работы в значительной степени определяются составом используемого сплава. Разумеется, что и в этой сфере существует немало тонкостей.
ЧТО ПРЕДЛАГАЕТ РЫНОК
Ни один из автомобильных производителей не занимается изготовлением абсолютно всех комплектующих для собственных моделей. Список деталей, поставляемых сторонними фирмами на сборочные конвейеры автозаводов, весьма обширен. Это относится и к узлам тормозных систем, так как размещение заказов на специализированных предприятиях, где технологический процесс доведен до высокого уровня совершенства, позволяет добиться оптимального качества комплектующих при одновременном снижении себестоимости их производства.
Но такая ситуация ведет к тому, что детали, поступающие не на конвейеры, а на вторичный рынок запчастей, оказываются разделенными на несколько категорий, в зависимости от того, под какой торговой маркой они представлены. Первая категория - это так называемые оригинальные запасные части, которые идентичны деталям, устанавливаемым на автомобиль при сборке, и на их упаковке указывается марка производителя автомобиля, хотя, как уже говорилось, автозавод может вовсе не иметь никакого отношения к изготовлению данных комплектующих. Вторая группа продается под торговой маркой какой-нибудь известной и авторитетной компании, являющейся признанным в мире специалистом по производству этих комплектующих. Вот здесь речь идет уже о поставщике на конвейеры автопроизводителей, который обеспечивает также и потребности рынка запчастей. Если говорить о производителях компонентов тормозных систем, то примерами таких торговых марок являются ATE, Bendix, Brembo, Jurid, Lucas, Nisshinbo, Pagid, Textar.
Существует и третья группа - это запасные части, поступающие на вторичный рынок под торговой маркой независимого поставщика. Пример такого поставщика тормозных деталей – компания A.B.S. All Brake Systems. Это также производитель, при том что собственных производственных мощностей он не имеет. Обычно независимые поставщики размещают заказы на изготовление продукции на сторонних предприятиях, но нередко таким же образом поступают и фирмы, располагающие собственным производством, когда в их программе выпуска отсутствуют детали для каких-то автомобилей, но имеется необходимость обеспечить на рынке полный ассортимент запчастей под своей торговой маркой.
Недостаток оригинальных запчастей состоит в их неоправданно высокой стоимости, так как часть денег покупателю приходится отдавать только за имя производителя автомобиля. Запчасти, производимые на вторичный рынок, несколько доступнее. Но тут надо учитывать, что невозможно выпускать одинаково качественные, надежные и эффективные детали для всех без исключения моделей автомобилей. Для каких-то машин действительно высококлассные детали предлагает одна фирма-изготовитель, а для каких-то - другая. Задача покупателя угадать с выбором из нескольких в равной степени известных марок.
Но полагаться на интуицию не потребуется, если сделать ставку на продукцию известного независимого поставщика, предлагающего покупателю самую качественную деталь из всех, изготавливающихся для его автомобиля. Ра-зумеется, этот поставщик должен иметь большой опыт деятельности и дорожить своей репутацией. Лучшая рекомендация - успешная работа фирмы на западном рынке. Тогда ошибка в выборе практически исключена, так как поставщик сам провел все необходимые испытания продукта, поступающего в торговлю под его маркой, и держит процесс изготовления и приемки готовой продукции под постоянным контролем.
Сергей БОЯРСКИХ
Р.S. Редакция благодарит за содействие при подготовке статьи компанию A.B.S. All Brake Systems b.v. (Нидерланды). | 
